​鋁盒焊接過程中可能會出現多種尺寸偏差問題，需要在焊接過程中加以避免，以下是一些主要方麵及相應原因分析：
整體尺寸偏差
長度和寬度偏差：焊接時熱輸入過大，會使鋁盒的板材過度受熱膨脹，冷卻後收縮不均勻，導致鋁盒的長度和寬度超出允許公差範圍。另外，焊接順序不合理，例如沒有遵循對稱焊接等原則，也可能使鋁盒在焊接過程中產生整體的拉伸或壓縮變形，進而造成長度和寬度尺寸偏差。
高度偏差：焊接過程中，如果對焊接層數、每層的焊接厚度控製不當，可能導致焊縫過高或過低，影響鋁盒的整體高度尺寸。此外，焊接時操作人員的手法不穩定，使得焊縫的填充量不均勻，也會造成鋁盒高度出現偏差。
局部尺寸偏差
焊縫寬度偏差：焊接電流、電壓不穩定會使焊縫的熔寬發生變化，導致焊縫寬度不均勻，出現寬窄不一的情況。焊接速度不均勻也是一個重要因素，速度過快時，焊縫熔寬變小；速度過慢，熔寬則會增大，這都會造成焊縫寬度的尺寸偏差，影響鋁盒的外觀和焊接質量。
孔徑偏差：如果鋁盒上有安裝孔等結構，焊接過程中的熱影響可能會使孔的邊緣產生變形，導致孔徑變大或變小。此外，在焊接前的鑽孔定位不準確，以及焊接時的振動、熱應力等因素，都可能使孔的位置發生偏移，進而造成孔徑偏差，影響後續的裝配精度。
翻邊尺寸偏差：對於有翻邊結構的鋁盒，焊接熱影響會使翻邊部位的材料發生變形。如果焊接參數選擇不當，熱量過於集中在翻邊處，可能導致翻邊的高度、寬度等尺寸發生變化。而且在焊接過程中，對翻邊部位的夾具固定不牢固，也會使翻邊在焊接力的作用下產生位移，造成翻邊尺寸偏差。
為避免鋁盒焊接過程中的尺寸偏差，需要合理選擇焊接工藝和參數，優化焊接順序，加強焊接過程中的質量控製，並采用合適的工裝夾具來固定焊件，以確保鋁盒的焊接質量和尺寸精度。